С ростом осведомленности о защите окружающей среды и постепенным улучшением национальных экологических стандартов, особенно с выпуском и внедрением «Стандартов выбросов загрязнителей воздуха от угольных электростанций» (GB13223), предприятия с высоким уровнем загрязнения, в основном занимающиеся сжиганием угля, перерабатываются для снижения содержания серы в дымовых газах до национальных разрешенных стандартов выбросов, чтобы Китай мог достичь международного передового уровня выбросов загрязняющих веществ за относительно короткий период времени. Новые проекты тепловых электростанций требуют очистки дымовых газов от серы. Как выполнить антикоррозионное проектирование дымоходов исследуется и исследуется различными энергетическими проектными институтами с целью достижения безопасности, надежности, долговечности и экономичности. Для стальных внутренних конструкций, в случае десульфурации дымовых газов (без устройств GGH), Международная ассоциация промышленной коптильни (CICIND) рекомендовала в своем «Типовом кодексе для стальных дымоходов» (первое издание в 1999 г.) нанесение очень тонкого слоя сплава или Титановую пластину можно добавить на внутреннюю сторону (контактирующую с дымовым газом) пластин из обычной углеродистой стали для обработки.
В начале века Институт планирования и проектирования электроэнергетики организовал группу технических специалистов из Института проектирования электроэнергетики для технического обмена и обсуждения со Смитом, экспертом по дымоходам итальянской компании Harmon и директором Международного общества промышленного копчения. . Эксперты полагают, что использование тонких композитных пластин из титана и стали в качестве антикоррозионной меры для систем нагрева дымовых газов в системах мокрой десульфурации дымовых газов имеет прецедент в международном сообществе и было включено в международные стандарты проектирования дымоходов.
Он действительно выполняет функции структурной (сталь) и антикоррозионной (титан) и использует преимущества каждой из них. И он может противостоять коррозионному воздействию дыма в различных условиях работы, со стабильной скоростью потока дыма, хорошим эффектом диффузии дыма, коррозионной стойкостью и термостойкостью, что может полностью удовлетворить долгосрочные требования к эксплуатации мокрого дымохода из стального внутреннего цилиндра, обеспечивая Срок службы дымовой конструкции, а стоимость ее изготовления невелика. Использование композитных панелей из титана и стали для облицовки дымоходов электростанций привело отрасль в соответствие с промышленной структурой энергосбережения и защиты окружающей среды.
Характеристики процесса производства титановой/стальной плакированной пластины для дымохода тепловой электростанции
Судя по ситуации с производством отечественных и международных плакированных листов, существует в основном три процесса производства плакированных листов, а именно метод взрывной плакировки, метод прямой прокатки плакирования и метод взрывной прокатки плакирования.
а. Метод взрывного композита — это процесс, в ходе которого непосредственно производятся композитные пластины посредством сварки взрывом. Взрывоопасная зона композитных пластин, изготовленных таким способом, не очень велика. Толщина более зрелого взрывчатого композиционного материала должна составлять 1,5-12мм, площадь не более 10,2, а пластины композиционного материала должны иметь сварные швы.
б. Метод прямой прокатки композитных материалов представляет собой процесс производства композитных пластин непосредственно с помощью сильного усилия прокатки на прокатном стане. Этот процесс позволяет напрямую производить бесшовные металлические композитные пластины большой площади, но требует выбора подходящих промежуточных материалов, к которым предъявляются высокие технические требования к усилию прокатки (более 9000 тонн), температуре нагрева, вакуумной очистке и методам укладки. В настоящее время этот процесс редко используется отечественными производителями.
в. Метод взрывной прокатки композита, при котором композитный рис сначала производится взрывом, а затем нагревается и прокатывается заготовка для получения композитного риса. Этот метод позволяет получать тонкие ламинированные металлические композитные пластины без сварных швов на поверхности, с высокой эффективностью, стабильным качеством и простотой процесса. Однако широкоширокий прокатный стан является ключевым оборудованием, иначе его невозможно реализовать.
Сравнивая три вышеупомянутых технологических метода, из-за особого характера производства тонкослойных композитных пластин из титановой стали, ограничений толщины композиционного слоя и площади взрывной пластины для производства может быть принят только процесс взрывной прокатки.
Практика доказала, что производство титано-стальных композитных пластин для табачного мяса на электростанциях с использованием технологии взрывной прокатки безопасно, экологично и энергосберегающе. Во-первых, на поверхности крупнолистового композитного слоя отсутствуют сварные швы. При производстве взрывчатых композиционных материалов каждый уменьшает площадь взрывоопасного вещества (около 20% от площади готового изделия), тем самым уменьшая количество взрывчатых веществ и производство взрывоопасных изделий, а также уменьшая воздействие взрывов на окружающую среду. Процесс прокатки отвечает требованиям крупномасштабного промышленного производства, при этом эффективность производства значительно повышается, что приводит к значительному увеличению стоимости выпускаемой продукции и позволяет избежать рыночных, технологических и экологических рисков.
